可拆板式换热器

几种常见的换热器介绍

时间: 2023-04-02 15:39:19 |   作者: 江南平台

  炼化PX联合设备中,重整、歧化、异构化设备的进料换热器热负荷适当大,若选用立式管壳式换热器,这样就存在单体体积过大、分量大,现在技能手段无法完结;假如做成多台,又存在占地面积大及每台之间物流分配不均匀等问题。选用全焊接板壳式换热器不只可处理以上问题,还可进步换热深度,收回更多的热量。AXENS工艺包专利商要求选用全焊接板壳式换热器,其设备参数便是依据帕奇诺板换的传热核算成果。

  现在国内绝大部分PX联合设备中都选用全焊板(壳)换,而阿法拉伐·帕奇诺的全焊板换又占有绝对优势,近几年跟着蓝科全焊接板换技能的不断进步,占有率也呈上升趋势。

  全焊接板壳式换热器首要由压力容器外壳、传热板束、流体散布器、物流搜集接收、膨胀节、喷油棒等部分组成。压力容器外壳的作用是接受强度(或接受操作压力)。传热板束是焊接板式换热器的中心部件,板束由许多块不锈钢板片焊接而成,每块板片通过专利技能—水下爆炸成型而取得,板片的流道规划为瓦楞状摆放,这些板片堆叠后在周边进行焊接(构成板束),相邻板片的流道流向相反,一侧走热介质,紧邻侧就走冷介质,通过逆流传热。管箱和板束外表间也进行焊接,构成一个密闭的弹性组合。

  循环氢气从板换下部法兰进入壳体与板束的空腔内部(悉数充溢氢气),向上进入板换下端部两头的细长的文丘里构件(类似于槽堰形状)再向上通过分配格栅网后绕过水平安置的喷油棒,与喷油棒等部喷油孔出来的油污充沛混合后进入板束下端部两头外侧板片开口流道中,沿板片波纹的纹路向上活动

  冷侧流体由换热器下部侧壁笔直刺进板换壳体,经水平安置的喷雾棒喷出,充沛混合由换热器底部接收进入的循环氢进入板束的流道中,与其间隔的热侧流道中的暖流介质充沛换热,顺势而上,依然是由板片端部两头的开口流出,进入板束上端部两头外侧的流体散布器的冷流端口搜集槽内,再经由焊在搜集槽上不得接收、膨胀节、穿壳接收流出板换外部进入工艺管道的大弯头中。

  留意板束上端部有两层流体搜集槽,最外层的体积大的为冷流的油气混合物料的搜集槽,内层体积小的暖流。

  而热侧流体与之相反,由壳体上部进入,经膨胀节、接收后进入流体散布器的暖流端口涣散,进入对折的热侧流体通道中,对流向下,进入换热器壳体内的下部流体散布器中的热侧流体出口端搜集,经接收、膨胀节后由壳体下部流出。

  ① 传热功率高。因为传热板束是由几百块厚度为 0.8mm 的波纹板组成,能够供给流体的高紊流,高传热功率,两边流体的传热膜系数约为管壳式换热器的 2 ~ 3 倍;流体散布均匀,根本上无死角,也不存在渗漏;纯逆流换热,使热端挨近温度到达最低△ t51 ℃,这是管壳式换热器无法完结的。

  ② 每片板片水下爆炸成型,不是选用一般的金属揉捏成型。爆炸成形不只具有润滑的外表(能够显着地削减阻塞),防止了机械揉捏成型的冷作硬化现象,一起也能从根本上消除成型时的应力,实质上削减了应力腐蚀。

  ③ 波纹板的锯齿形和人字形沟槽,构成了几万个板与板的触摸点,使得板束在任何流速下都不会振荡。

  ④ 均一的流体散布和二相(气、液)流体的继续混合,构成了整个板束上均匀的温度散布,削减了相间分层构成的热应力。

  ⑤ 波纹板接受较低的机械压力。因为板束笔直悬挂在一个一起的集管箱支撑体系上,使得每一块板简直只接受其本身的分量。

  ⑥ 受压外壳接受的压力跟反响介质压力相同,外壳中引入反响介质中的循环氢,其意图是削减板束表里的压差(△ P 简直等于 0 ),这样即便在高温高压下操作也十分安全,壳体上设有巨大的法兰和管板消除了首要的外部走漏点,也防止了因管板衔接失效而发生的内部走漏。

  该技能系美国UOP公司专利技能,其特色是具有超强的欢腾蒸腾,在管表里温差等于2°F时即可欢腾,其总传热功率是常见光管的3~4倍。别的,即便现选用高通量管换热器,其间有几个位号的换热器,其直径也已到达2700mm,如若选用惯例U型管换热器规划,则壳体直径将会很大,单台的制作工艺、检修及试压都将十分困难,归纳比较后终究承认选用高热通管换热器。

  高通量换热管 是指选用粉末合金选用冶金的办法 在一般 换热 光管的(欢腾侧)内、外(或表里一起)外表 烧结(喷涂)一薄层金属,具有特定结构的多孔外表的高效换热管,外表多孔层的凹穴与孔隙彼此 连通 ,能够显着强化欢腾传热,传热作用理论上可进步 20 倍以上。 喷涂层的厚度在5~15mils,适当于0.127~0.381mm。关于立式换热器还在管外壁加工出利于液体活动的凹槽(此刻外壁不喷涂)。喷涂层与基体的结合十分结实,能够接受U型弯管的应力。比照其他管壳式换热器,高通量管换热器仅仅选用烧结管替代了传统的光管,其他无异,因而,高通量换热管能够和一般换热管相同用来制作各种换热器。

  高热通量管是至今中止换热系数最高的管式传热元件,特别适用于烷烃、烯烃、芳烃、醇类、水、氟利昂、液氮等介质。 现在国际上只要美国 UOP 公司开发的专利技能在运用,国内华东理工大学把握了烧结型高通量换热管及其换热器的产业化技能,(该作用通过我国石化股份有限公司科技开发部与严峻配备国产化办公室安排的专家判定 ( 我国石化鉴字 [2002] 第 222 号、 [2007] 第 92 号、 [2008] 第 213 号 ) :“欢腾换热系数进步 5~15 倍,优于国外同类产品功能。填补国内空白,技能到达国际先进水平,主张在石化职业推行运用。”)已联合无锡扮装出产制作投入市场,其他公司如北京广厦等厂家,因技能保密原因,其烧结管工艺、技能无法得知,运用成绩未见必定承认,无法验证作用。整体而言:国内烧结技能及涂层外表成型与UOP直观比较仍是有些间隔,长时刻运用作用还有待验证。

  高通量管的作业特性如下图所示,上端显现的是光管外表。在光管外表,气泡一般发生于外表细小的洼陷和划痕处。下端是高通量换热管外表,多孔外表和基体的杰出的热传导系数,很大的微孔外表积以及多孔层的许多触摸点确保了许多安稳气泡核的构成。 与一般光管比较,烧结型外表多孔管具有如下优胜性:

  (1) 能显着地强化欢腾给热,削减所需换热面积一半左右,在大型乙烯和大型芳烃等化工和石化设备中运用远景宽广。

  (2) 能够在很小的温差下坚持 欢腾, 对低品尝能量的收回和低温欢腾换热有很大的价值,运用于再沸器时能够下降所需加热蒸汽的等级。

  双管板管壳式换热器是在管制的换热管端部有一块管板,称为外侧管板(管程管板),兼作设备法兰,与换热管及管箱法兰相衔接。在距换热管端部较近的方位还有一块管板,称为内侧管板(即壳程管板),与换热管及壳程相衔接。外管板与内管板之间有必定的间隔,这部分空间能够是一个打开的结构,也能够用短节关闭与外界隔脱离,组成一个阻隔腔,称为集液筒。集液筒高点设排气,低点设排液。其间:内管板只能选用强度胀(机械或液 压胀),外管板一般选用强度焊+贴胀(或强度焊+强度胀)。

  A、惯例换热器存在管板处管头焊缝失效导致介质混料(占大都),管子走漏导致混料(占少量)两种状况。而双管板仅仅从结构上处理了管板处管头焊缝失效后确保管/壳程介质彻底分离隔、彼此不能勾结的问题。可是内部换热管失效混料问题没有处理。

  ★单管板换热器大大都失效都是在管子与管板衔接收头焊缝部位发生走漏,导致管/壳介质互混,为防止此处串料,呈现了双管板型式。

  ★一侧为剧毒介质走漏到另一侧,剧毒物质会涉及很大面积,或许构成人身损害、环保污染等状况。

  上述中① ②走漏都会导致管程与壳程介质混料,其间① 的故障率在实践运用中远大于②。而③与④一般外外漏,不会混料。

  双管板换热器仅仅处理了以往①管板处管口焊缝失效的问题,可是没有处理②内部管子本身走漏(腐蚀、振荡开裂等)的问题,理论上仍是存在走漏后管壳/程混料的危险。一起衍生了内管板管接头强度胀或许失效外漏的问题、

  假如选用不抽芯的焊接结构还能够处理③的壳程介质外漏问题。可是不管何种结构都无法处理④管程外漏的或许性。

  B、双管板换热器在多晶硅、有机硅职业运用较多,在芳烃设备上运用成绩比较少,在再沸器运用更少,在蒸汽发生器(汽液两相,多发振荡)上运用根本没有。

  C 、在规划、制作上有必定的难度和技巧,特别是在双管板与换热管的衔接、管制拼装次序、检测要求上有必要严厉把关,才干规划、制作出能满意运用要求的双管板式换热器。

  A、依然存在内部管子走漏,管、壳程介质混料的状况。一般细微走漏时难以发现,随工艺流程或许还会进入下流吸附剂中,出产部门应留意。

  B、内管板管接头只能选用强度胀这仅有的办法,制作工艺要求都高于其他类型换热器,特别是制作进程中后续的集液筒与管板的焊接、工作中管板部分温度过高级都会构成管板热变形,影响管子胀紧率,简略构成走漏,并且因为许多要素的加工制作公差等累计发生的不行防止的误差导致实践中每根管的胀紧率都有差异,因而跟着运用年限及工况的改动,难免会呈现失效走漏,并且胀接好坏与制作工人的技能水平与责任心存在很大联系,对工艺流程特色能否吃透等许多要素决议内管板的胀接质量存在许多不承认要素,或许失效外漏,甚至会呈现大面积体系性的失效问题。

  C、因设备单体直径较大,管板厚初步规划应在在80-150mm之间,相对较薄,制作进程中的机加工、焊接热影响及工作中开泊车、温度突变等操作都或许构成管板不行逆的热变形,此变形很难操控及处理。

  D、实践制作中的胀接一次成型率较低,需屡次补胀才行,内管板强度胀在实践工作中现场检漏根本上无法完结,无法清晰哪根管子;即便清晰哪根管子走漏,也不知道原始的胀接原始数据(厂家技能中心不供给),无法鉴定胀紧率,因而无法补胀,只能任其走漏。

  E、阻隔腔的全焊接集液筒与双管板之间管制热应力的匹配问题,严峻时或许会构成管接头许多失效走漏危险。

  H、管制单体大、重,检修中的抽装芯进程稍有不小心,卡、撞、强拉硬推等都或许构成管制变形,或许会对内管板强度胀接有影响,存在构成不行逆的丧命损害。

  G、如选用管制与壳体焊接结构,未来替换管制时需求切开筒体、替换新的管制后还要从头焊接,检修耗时较长,并且还需求进行压力容器监检报验合格才行。

  A、不管是否选用可抽芯结构,应尽量防止抽芯作业。如有必要抽芯,则有必要慎重操作。

  B、规划时能够考虑在规范规范的基础上进步管板规划等级一个等级,制作中选用合理的特别工装以及工作中操控温升等合理操作办法来下降大直径管板变形的概率。

  C、如选用阻隔腔(集液筒)全焊接结构,必要时添加膨胀节来补偿匹配应力问题,或选用不彻底关闭或开放式结构。

  D、在出询价书阶段向规划院提出主张:对存在汽液两相工况的换热器是否有必要进行强化规划,清晰要求:在惯例规划的基础上添加支撑板数量、厚度,进步管孔加工精度,进步管子制作精度等级,削减累计误差等办法,尽或许下降胀接失效的潜在危险。

  E、换热器进行有限元剖析(特别是管板、法兰及锥壳)及振荡剖析,剖析流场对温度、受力等的影响。

  G、对制作进程的要害点有必要严厉执行中止见证准则,合格后才可转入下步工序。坚决杜绝不规范施工。

  L、必要时选取超越2米大直径管板、在用5年以上的用户2-3个,前去调研,把握实践在用一手资料,以利决议计划。

  在管壳式换热器中,壳程一般是一个薄弱环节。一般一般的弓形折流板能构成弯曲的流道体系(z字形流道),这样会导致较大的死角和相对高的返混。而这些死角又能构成壳程结垢加重,对传热功率晦气。返混也能使均匀温差失真和缩小。其成果是,与 活塞流 比较,弓形折流板会下降净传热。优胜弓形折流板管壳式换热器很难满意高热功率的要求,故常为其他型式的换热器所替代(如紧凑型板式换热器)。对一般折流板几许形状的改善,是开展壳程的第一步。尽管引入了密封条和附加比如偏转机流板及采纳其他办法来改善换热器的功能,但一般 折流 板规划的首要缺陷依然存在。

  为此,美国提出了一种新方案,即主张选用螺旋状折流板。这种规划的先进性已为流体动力学研讨和传热试验成果所证明,此规划已取得专利权。此种结构战胜了一般折流板的首要缺陷。螺旋折流板的规划原理很简略:将圆 截面 的特制板安装在“拟螺旋折流体系”中,每块折流板占换热器壳程中横剖面的四分之一,其倾角朝向换热器的轴线,即与换热器轴线坚持一倾斜度。相邻折流板的周边相接,与外圆处成接连螺旋状。折流板的轴向堆叠,如欲缩小支撑管子的跨度,也可得到双螺旋规划。螺旋折流板结构可满意相对宽的工艺条件。此种规划具有很大的灵活性,可针对不同操作条件,选取最佳的螺旋角;可别离状况选用堆叠折流板或是双螺旋折流板结构。

  传统换热器的折流板的平面跟换热管的轴向是笔直的,壳程介质在折流板间的活动与换热管有笔直和平行等几个部分。而螺旋折流板换热器的折流板是一个近似的螺旋通道,壳程介质从壳程进口进入时,沿螺旋通道斜向行进,将传统的折流方法变成纵向螺旋折流方法。改动了传统换热器最根本的活动状况。其有下面几个特色。

  ⑴ 壳程压下降。介质在壳体内接连平稳螺旋活动,防止了横向折流发生的严峻压力丢失。 在相同流量条件下可使压降削减 45% 左右

  ⑵ 壳程流速高。与弓形折流板比,在相同的壳程压降下,可使壳程介质流速大幅度进步,改善活动状况。

  ⑶ 换热强化才能大(传热系数高)。因为壳程介质螺旋行进,在径向截面上发生速度梯度,构成径向湍流,会使换热管外表停留底层减薄,有利于进步壳程的给热系数。别的无活动死区的结构使换热面的运用率更高,因而会取得更强的换热才能。 据国外文献报导,其单位压降下的壳程传热系数是弓形折流板传热系数的 1.8 ~ 2 倍,大都工况下的总传热系数可进步 20% ~ 30% ,特别当螺旋倾斜角在 25 o ~ 45 o 时,换热作用最好。因而,在相同热负荷的状况下可减小换热器的尺度和质量。

  ⑷ 无大修周期长 , 适用介质广泛。因为 螺旋通道内高速旋转的介质流有利于在壳程内冲刷走颗粒物及沉积物,消除了断垢严峻的三角死区,对换热功率的进步极为有利 。流道晓畅不存在死区 , 加上能够选用较高的流速 ,即便介质很脏、黏度很高, 也不易堆积构成外表尘垢 ,会使换热器长时刻处在低阻垢、高效的状况下工作。 换热器在整个运用周期内总传热系数下降很小,在设备的运用后期依然具有杰出的操作功能,可延长检修周期。

  ⑸ 制管制的流体诱导振荡损坏。螺旋折流板对换热管的束缚要强于弓形折流板 , 螺旋流对管制的冲击也与弓形折流不同 , (弓形折流板缺口区两倍于正常折流板距离的支撑长度是构成管子振荡的首要原因。螺旋折流板换热器通过挑选适宜的视点,得到了均一的避开管子激振频率的支撑长度,处理了管制的振荡损害问题) 其成果会下降管制振荡 , 在机械方面可延长设备的工作寿数。 特别适用于介质流量动摇较大或汽液两相的工况

  ⑹ 强化壳侧冷凝换热。螺旋折流板对壳侧冷凝液能起到引流作用 , 削减冷凝液体对下排管的掩盖 , 然后进步冷凝换热作用。

  ⑺ 管制改造便利。螺旋折流板换热器和一般换热器的差异仅在于折流板结构的不同。管制的外观形状、管制与壳体的合作尺度都不变,在检修和改造傍边能够很便利地用螺旋折流板管制替换弓形折流板式芯子。 一般状况下, 替换管制能够进步 30% 以上的换热才能 , 或下降 30% 左右的压降。当螺旋折流板与缩放管等管型一起运用时作用更显着。

  缺陷:螺旋折流板和定距管的加工较弓形折流板换热器困难,需求专用的加工胎具,因而,其价格略高于弓形折流板换热器。

  螺旋折流板换热技能是鲁姆斯( LUMMUS )的专利技能 , 该项技能已有 30 多年的前史 , 其特色是其每圈螺旋通道由 4 块不接连平板组成。因为其杰出的作用 , 已被国际各大公司如壳牌、美浮、道达尔、埃克森等公司所选用,现在已经有 2000 多台换热器的运用成绩。 自 1997 年我国石油抚顺石化分公司石油二厂在国内初次运用螺旋折流板换热器以来,螺旋折流板换热器迅速地推行到化工炼油设备,先后二十几家炼油厂,几十套设备运用了上百台螺旋折流板换热器。

  鲁姆斯首要从事该项技能的晋级和工艺核算办法的研讨, 设备制作悉数由其所认可的专利制作商来担任,全球共有专利制作商二十余家。 现在, 国内进行相应技能开发的厂商有许多家 , 但因为工艺核算方面与国外间隔较大 , 因而在推行上常常会呈现许多问题。 在国内开发的种类傍边, 接连通道的螺旋折流板在结构上具有很大的优势。 实践证明,这是一种比传统笔直弓板折流和杆折流换执器有适当优势的替代产品。

  Ø 一起处理多股流体换热 ,多种介质一起参加换热、且活动阻力小、不同介质之间无压差要求。

  螺纹环锁紧式密封结构高压换热器最早是由美国 Chevron 公司和日本千代田公司一起开发研讨成功的,国内最早引入和制作这种换热器的厂家是兰州石化机械厂,现在比较老练的有兰州石化机械厂和抚顺石化机械厂。螺纹锁紧环式换热器是当时国际先进水平的热交换设备, 国表里大型炼油企业在加氢裂化和重油加氢脱硫设备中一般均选用此种方法换热器。我国现已有新上的加氢设备根本都运用这种换热器。它的根本结构如图所示。

  1、壳体垫片;2、管板;3、垫片;4、定位螺栓;5、分合环;6、管箱主垫片;7、固定环;8、压环;9、内圈螺栓;10、管箱盖板;11、密封盘;12、螺纹锁紧环;13、外圈螺栓;14、内套筒;15、内部螺栓;16、内圈压环;17分程箱;18、外圈压环;19、外圈顶销;20内圈顶销

  此换热器的管制多选用 U 型管式,它的共同结构在于管箱部分。运用于管壳程均为高压的场合。 螺纹锁紧环式换热器具有结构紧凑, 走漏点少, 密封牢靠, 占地面积小, 节约资料的特色。一旦工作进程中呈现走漏点, 也不用泊车, 紧固内、外圈顶紧螺栓即可到达密封要求。

  这是因为本身的特别结构所决议的。由图 12.5-1可见,在管箱中由内压引起的轴向力通过管箱盖 10 和螺纹锁紧环 12 传递给管箱壳体 16 接受。它不像一般法兰型换热器,其法兰螺栓载荷要由两部分组成:一是流体静压力发生的轴向力使法兰分隔,需战胜此端面载荷;二是为确保密封性,应在垫片或触摸面上坚持满意的压紧力。因而所需螺栓大,拧紧困难,密封可达性相对较差。而螺纹环锁紧式密封结构的螺栓只需供给给垫片密封所需的压紧力,流体静压力发生的轴向力通过螺纹环传导到了管箱壳体上,由管箱壳体接受,所以螺栓小,便于拧紧,很简略到达密封作用。

  在工作中,若管壳程之间有串漏时,通过露在端面的内圈螺栓 9 再行紧固就可将力通过件 8→ 件 11→ 件 14→ 件 17→ 件 2 传递到壳程垫片(件 1 )而将其压紧以消除走漏。别的,这种结构因管箱与壳体是锻成或焊成一体的,既可消除像兰型换热器将换热器开口接收直接

  一起,拆装管制时,不需移动壳体,可节约许多劳力和时刻。并且在拆装的时分,是运用专门规划的拆装架,使拆装作业可顺利进行。一般,从拆开、检查到重装,这种换热器所需的时刻要比法兰型少三分之一以上。

  Ø 螺纹锁紧环式换热器依据管、壳程规划压力的不同能够分为管程、壳程高压型换热器(高—高压型换热器)和管程高压、壳程低压型换热器(高—低压型换热器)。

  Ø 螺纹锁紧环式换热器依据壳程介质活动方向的不同可分为单壳程型换热器和双壳程型换热器。

  A. H-H型(管程、壳程高压式)特色:1)管箱与壳体组焊为一体;2)管板是按压差规划的,因而管板厚度较小;3)有两圈压紧螺栓4)管箱侧内件较多5)管制可独自抽出

  B. H-L型(管程高压、壳程低压式)特色:1)管箱与壳体为法兰衔接,可分离;2)管板与管箱组焊为一体;3)管程密封与壳程密封里分隔的;4)有一圈压紧螺栓;5)管制与管箱衔接为一体。

  C. 单壳程型特色:1)壳程侧接收一前一后、上下散布,即进口和出口不在同一笔直线)壳程介质,从壳体一端到其另一端;3)管制上无分层隔板;4)换热功率较低。

  1)壳程侧接收同一截面上散布,即进出口在同一笔直线)壳程介质从壳体中心分隔,从壳程进口到壳体尾部,再从壳体尾部到壳程出口;3)管制上有分层隔板;4)换热功率较高

  一是管程侧的密封,它是通过螺纹锁紧环上的外圈螺栓压在密封盘及密封垫上来完结的;

  二是壳程侧的密封,它是内圈压紧螺栓,通过卡环、管箱内套筒压在管制管板及密封垫上来完结密封的,且可通过螺纹锁紧环上的内圈压紧螺栓,直接施力,在不拆开管箱内件的状况下,来处理内部密封呈现走漏的问题。

  螺旋扁管换热器是在传统管壳式换热器的基础上,以螺旋歪曲扁管替代光管,壳程没有折流板,可依托螺旋歪曲扁管外缘螺旋线的点触摸进行自支撑。

  螺旋扁管 是 瑞典alares公司开发 的 ,美国休斯顿的 布朗 公司做了改善的一种高效换热管 换热器, 一般称为麻花管换热器 。 因为管子的一起结构,流体在管程与壳程一起处于 螺旋 运动,促进湍流程度。经试验研讨标明螺旋扁管管内膜传热系数一般比一般圆管大幅度进步,在低雷诺数时最为显着,达2—3倍;跟着雷诺数的增大,一般也可进步传热系数5O%以上。 一般 该换热器总传热系数较惯例换热器高40%,而 压力降 简直持平。

  螺旋扁管的制作进程包含了“压扁”与“热扭”两个工序。其制作进程是先将圆管压扁,然后歪曲成螺旋状。穿管时按同一方安置构成管制,管制无支撑件,仅仅依托螺旋扁管外缘外螺旋线的触摸点彼此支撑。在管程,流体的螺旋活动进步了其湍流程度,减薄了作为传热首要热阻的滞流内层的厚度,使管内传热得以强化。在壳程,因螺旋扁管之间的流道也呈螺旋状,流体在其间运动时受离心力的作用而周期性地改动速度和方向,然后加强了流体的纵向混合。加之流体通过相邻管子的螺旋线触摸点时构成脱离管壁的尾流,增强了流体本身的湍流程度,损坏了流体在管壁上的传热边界层,因而使得壳程的传热也得以强化。管内,管外传热一起强化的成果,使其传热作用较一般管壳式换热器有大幅度进步,特别对流体粘度大,一侧或两边呈滞流活动的换热进程,其作用尤为杰出。

  改善后的麻花管换热器同传统的管壳式换热器相同简略,具有 如下 的长处:改善了传热,压降小 , 传热功率高 ,削减了 结垢 , 不污堵 , 真实的逆流,无折流元件 , 下降了本钱,无振荡,节约了空间。战胜了传统换热器的缺陷,是现在提取低温余热最抱负的换热设备,该换热器运用于冲渣水上作用显着,是最抱负的换热器。

  拼装换热器时也可选用螺旋扁管与光管混合方法。该换热器 应 严厉依照 ASME 规范制作。但凡用管壳式换热器和传统设备之处均可用此种换热器替代 , 它能取得一般管壳式换热器和板框式传热设备所取得的最佳值 ,预 计在 石化 职业中具有宽广的运用远景。

  螺旋 板式换热器 的 传热 元件 由螺旋形板组成的一种高效换热器设备 。 适用汽-汽、汽-液、液-液,对液传热 ,在石化 等 多种 职业 都有运用 。按结构方法可分为不行拆式( Ⅰ 型)螺旋板式及可拆式( Ⅱ 型、 Ⅲ 型)螺旋板式换热器 。

  ① 本设备由两张 板 卷制而成,构成了两个均匀的螺旋通道,两种传热介质可进行全逆流活动,大大增强了换热作用,即便两种小温差介质,也能到达抱负的换热作用。

  ② 在壳体上的接收选用切向结构,部分阻力小,因为螺旋通道的曲率是均匀的,液体在设备内活动没有大的转向,总的阻力小,因而可进步规划流速使之具有较高的传热才能。

  ③ I型不行拆式螺旋板式换热器螺旋通道的端面选用焊接密封,因而具有较高的密封性。

  ④ II型可拆式 螺旋板换热器 结构原理与不行拆式换热器根本相同,但其间一个通道可拆开清洗,特别适用有粘性、有沉积液体的热交换。

  ⑤ III型可拆式螺旋板换热器结构原理与不行拆式换热器根本相同,但其两个通道可拆开清洗,适用范围较广。

  ⑥ 单台设备不能满意运用要求时,能够多台组合运用,但组合时有必要契合下列规则:并联组合、串联组合、设备和通道距离相同。混合组合:一个通道并联,一个通道串联。

  在石油化工出产中,用得最多的冷却器为空冷器。其间惯例多为丝堵式高压空冷器。空气冷却器是以环境空气作为冷却介质,横掠翅片管外,使管内高温工艺流体得到冷却或冷凝的设备,简称“空冷器”,也称“空气冷却式换热器”。空冷器也叫做翅片风机,常用它替代水冷式壳-管式换热器冷却介质。

  ① 按管制安置方法分为:立式、水平式、园环式、斜顶式(人字式)等,炼油厂常用的为管制水平安置。

  ② 按通风方法分为:鼓风式、引风式和自然通风式,炼厂常用的为轴流鼓风式。

  ③ 按冷却方法分为:干式空冷,湿式空冷和干湿联合空冷。炼厂用的多为干式空冷。

  高压空冷器有调集管式、铸造管箱式、丝堵式、回流管箱式等方法,所用原料有碳钢、低合金钢、铬钼钢、不锈钢、双相钢、 Incoloy825 等,现已出产的最高压力空冷器可达 35MPa 。

  翅片管是空冷的中心和要害元件,它的功能直接影响着空冷器的开展。常用的翅片管有L型绕片管、单金属轧片管、双金属轧片管及镶嵌式绕片管。

  a) L型绕片管制作简洁,价格便宜,在石油化工用空冷器中许多选用。但因为铝片是借环绕的初始应力紧固在钢管外表上,均匀触摸压力不超越17kgf/cm 2 。因而,运用温度较低,一般为120~160℃。

  这种翅片管一般是用铝、铜等延展性和可塑性较好的有色金属轧制而成。其传热功能和抗大气腐蚀功能都很好,但管内接受压力较低,本钱高。一般用于介质有特别要求的场合。

  是较抱负的抗腐蚀型管子,它战胜了单金属轧片管、L型绕片管的缺陷。表里管能够别离选材,内管依据暖流体腐蚀状况和压力选定。如碳钢、不锈钢、黄铜等;管外可选用既有较好的延展性,又能抗大气腐蚀的资料。双金属轧片管具有下列长处:

  ② 翅片整体性和刚性强,可用高压水、高压气清洗。不足之处在于:与型管比较、价格较贵、表里管之间的触摸压力不行稳定。

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